Le gratin de l’aéronautique française était réuni à Dugny (Seine-Saint-Denis), ce vendredi 1er décembre, pour assister à l’inauguration de sa nouvelle usine de pales. L’évènement, mené par Guillaume Faury, P-DG d’Airbus Helicopters, s’est déroulé sous le patronage de la ministre des Transports Elisabeth Borne et de Fabrice Brégier, n°2 du groupe Airbus. Située en bordure de l’aéroport de Paris-Le Bourget, cette usine est amenée à devenir, à terme, le centre d’excellence pour les pales de l’ensemble de la gamme de l’hélicoptériste.
Les habitués du salon du Bourget ou du musée de l’Air et de l’Espace ne s’y reconnaîtront pas forcément. L’usine d’Airbus Helicopters est en effet positionnée de l’autre côté des pistes de l’aéroport, au niveau de l’ancienne base aéronavale. Elle occupe une parcelle de 178 000 m², avec 60 000 m² de surface construite. Elle compte une douzaine de bâtiments – direction, traitement de surface, essais, logistique (avec Daher), accueil, etc. – qui s’articulent autour d’un hall central de 40 000 m². C’est là que se situe le coeur de l’activité avec les lignes de production et les ateliers de réparation de pales.
L’usine adopte des procédés de fabrication en ligne. © Copyright Léo Barnier/Le Journal de l’Aviation
Vers de nouveaux standards industriels
Ce vaste bâtiment est ainsi découpé en plusieurs zones distinctes, en fonction de leur activité, mais ouvertes les unes sur les autres. L’absence de séparation physique ajoute à l’impression d’espace. Les postes de travail pour la production répondent aux standards industriels avec une organisation en ligne, destinée à réduire les temps de fabrication et améliorer la qualité. Seule la section consacrée au H160 reste encore « artisanale », le programme étant encore en phase de développement.
En comparaison de La Courneuve, Paris-Le Bourget intègre aussi de nouveaux moyens de production. « Nous sommes dans une démarche d’usine du futur avec de la numérisation, de l’automatisation et de la cobotisation, explique Guillaume Faury. Nous avons introduit de nouveaux moyens plus industriels, de la traçabilité, un système numérique de gestion de l’activité (MES), etc. Nous avons désormais un jeu de données commun entre nos différentes usines connectées, via une plateforme unique pour tout le groupe. » La cobotisation est surtout utilisée pour assister le compagnon dans des tâches de perçage et de peinture, mais elle devrait arriver progressivement dans les procédés de fabrication.
Une partie du bâtiment est donc consacrée aux ateliers de réparation. Les pales – aujourd’hui exclusivement en composites – peuvent ainsi être entièrement réparées et revalorisées. Selon les conditions d’opérations, elles disposent ainsi d’un potentiel de vie de 25 000 heures en rotation. Ce temps peut largement se réduire pour les opérations offshore ou en environnement sablonneux.
En marge de ce hall principal se trouve un bâtiment consacré aux essais. Airbus Helicopters dispose ainsi de moyens de contrôle électrique, sonore (tap test) ou encore radiographique pour contrôler la conformité de la production. Il y a également un banc de fatigue pour les activités de développement et la qualification des processus de réparation de structure. Le site accueille aussi les bureaux d’études et de définition, de calculs ou encore les services de soutien aux clients.
La production des pales du H160 se met en place. © Copyright Léo Barnier/Le Journal de l’Aviation
Stratégie de spécialisation
Pour l’instant, Paris-Le Bourget est en charge de la production de l’ensemble des pales destinées à « la gamme française » d’Airbus Helicopters. Seules celles des H135 et H145 restent fabriquées en Allemagne. L’objectif est de concentrer l’ensemble de la production sur ce lieu unique. Cela se fera néanmoins progressivement, à la faveur de l’évolution de la gamme d’Airbus Helicopters, comme l’explique Guillaume Faury : « Cela coûterait une fortune et constituerait un bouleversement humain si nous transférions l’activité pour des programmes en cours. »
Cette volonté de regroupement s’inscrit dans la stratégie de spécialisation des sites de l’hélicoptériste. Guillaume Faury cite ainsi l’exemple d’Albacete, en Espagne, qui concentrera la production de tous les sous-ensembles arrière (poutres de queue équipées), alors que Donauwörth, en Allemagne, sera en charge des parties centrales de fuselage.
Lancé en 2011, le projet a demandé un investissement de 130 MEUR de la part d’Airbus Helicopters. Il a aussi nécessité d’organiser un déménagement de grande ampleur des activités basées jusque-là à La Courneuve. Pas moins de six mois ont été nécessaires pour transférer plusieurs centaines de machines de 1 à 45 tonnes entre les deux sites et réinstaller les 640 employés.
L’atelier de réparation grandes pales. © Copyright Léo Barnier/Le Journal de l’Aviation
Évolutions salariales
Le nombre d’emplois pourrait évoluer dans les prochaines années, sous différents facteurs. Une trentaine de postes sont encore inclus dans le plan de départs volontaires (sur un total de 582 postes en France). Des emplois pourraient néanmoins être créés à la faveur des hausses d’activité. Surtout, la transformation numérique va amener Airbus Helicopters à embaucher des profils différents comme l’explique Guillaume Faury : « Les métiers changent avec une hausse du niveau technologique. Nous avons des compagnons avec de nouvelles tâches, plus polyvalents. Certains métiers disparaissent, d’autres apparaissent notamment dans l’IT, la cybersécurité, etc. »
Le P-DG en continue en exposant qu’il est aujourd’hui plus difficile de trouver les profils idoines et en profite pour appeler les organismes de formation à évoluer plus vite sur l’intégration des nouvelles technologies dans leurs cursus.
